Wady i zalety ultradźwiękowych badań Phased Array PAUT

Dla ustalenia, jaką strukturę ma przygotowywany do użytku materiał lub kontroli stanu wykonanych z niego elementów stosuje się różne metody badań nieniszczących (NDT). W przypadku, gdy konieczne będzie określenie, jak prezentuje się konkretny metalowy komponent maszyny, urządzenia bądź instalacji przemysłowej albo potrzebne jest zweryfikowanie prawidłowości przeprowadzonych operacji technologicznych, a zwłaszcza obróbki termicznej lub plastyczno-termicznej np. kucia bądź spawania, doskonałym rozwiązaniem okazuje się sięgnięcie po ultradźwiękowe badanie Phased Array PAUT. Przekonajmy się, jaka jest jego charakterystyka i sprawdźmy, kiedy warto je stosować.

Co wyróżnia ultradźwiękowe badanie PAUT?

Badanie metodą Phased Array zalicza się do kategorii badań ultradźwiękowych i jest oznaczane skrótem PAUT. Jest ono badaniem objętościowym, gdyż daje możliwość uzyskania wglądu w całą strukturę materiału przez wykrywanie zarówno nieciągłości powierzchniowych oraz podpowierzchniowych, jak i znajdujących się wewnątrz danego elementu. Polega na oddziaływaniu na materiał falami ultradźwiękowymi o wysokiej częstotliwości i rejestrowaniu sygnałów, które powracają do używanej głowicy. Mechanizm jest tu dość prosty – przenikają one przez całą strukturę przedmiotu i ulegają odbiciu po trafieniu na jego krawędzie. W miejscach, gdzie występują jakiekolwiek nieregularności, następuje większe opóźnienie w czasie przejścia i powrotu impulsów. Inna jest też ich amplituda. Przy badaniu PAUT używa się głowic wyposażonych w wiele pojedynczych przetworników tzw. mozaikowych. Ponieważ każdy z nich może wygenerować falę o odpowiednich parametrach, wiązka ultradźwięków może być odchylana i skupiana na określonej głębokości, co daje kompleksowy obraz kontrolowanego elementu.

Gdzie jest używana metoda Phased Array (PAUT)?

Metodą PAUT można badać elementy o bardzo złożonym kształcie i rozmaitej strukturze. Sprawdza się w przypadku szukania pęknięć, rozwarstwień czy innych nieciągłości. Daje możliwość weryfikowania stanu oraz jakości spoin spawalniczych i pozwala na mapowanie korozji.