Dlaczego wykonywać badania grubości powłoki lakierniczej?

Powłoki lakiernicze, jakimi są pokrywane elementy wykonane ze stali, żeliwa lub stopów metali nieżelaznych mają za zadanie nie tylko podnosić estetykę konkretnego wyrobu, ale przede wszystkim zabezpieczać go przed uszkodzeniami mechanicznymi i chronić przed kontaktem z czynnikami potencjalnie groźnymi. Sposobem na sprawdzenie stanu powłoki i zweryfikowanie jej grubości bez naruszania integralności i uszkadzania elementu będzie przeprowadzenie odpowiednich badań nieniszczących NDT. Przekonajmy się, z jakich metod można skorzystać i zobaczmy, gdzie są one stosowane najczęściej.

Jakie badania NDT pozwalają na ustalenie grubości powłoki lakierniczej?

Grubość warstwy naniesionej na dany element można sprawdzić, posługując się jedną z metod badających jej właściwości fizykochemiczne. W grę wchodzi tu sprawdzanie takich charakterystyk jak m.in. przenikalność magnetyczna, przewodność elektryczna i zdolność do odbijania albo pochłaniania promieniowania jonizującego. W przypadku powłok niemagnetycznych możliwe będzie zastosowanie badania magnetycznego – może to być ocena siły potrzebnej do oderwania magnesu, pomiar siły przyciągania magnesu albo zmiany strumienia magnetycznego. Dostępna jest też metoda elektromagnetyczna, w ramach której sprawdza się napięcie indukowane w uzwojeniu wtórnym użytego czujnika albo rejestruje zmiany indukcyjności czujnika. Przy określonym składzie chemicznym lakieru można też skorzystać z metody radiometrycznej albo termoelektrycznej. Jedną z popularnych metod NDT używanych w takich przypadkach jest jednak metoda prądów wirowych, wymagająca użycia próbek porównawczych, lecz dająca dokładne wyniki.

 

Gdzie i dlaczego sprawdza się grubość powłok lakierniczych?

Badanie grubości powłok lakierniczych może mieć miejsce wszędzie tam, gdzie zachodzi potrzeba sprawdzenia, czy ułożone warstwy odpowiadają założeniom projektu. Stosuje się je m.in. przy kontrolowaniu zbiorników, sprawdzaniu konstrukcji stalowych, a także przemyśle samochodowym i okrętowym, gdzie skuteczna ochrona przeciwkorozyjna ma szczególnie duże znaczenie.