Jak sprawdza się pęknięcia i inne nieciągłości w metalowych elementach?

Elementy narażone na duże obciążenia, a także komponenty, od których stanu technicznego zależy poziom bezpieczeństwa przy eksploatacji danej konstrukcji lub urządzenia muszą być poddawane kontroli, która zweryfikuje czy w ich strukturze nie pojawiły się różnego rodzaju uszkodzenia. Sprawdzenie takie jest też zwykle wykonywane tuż po wytworzeniu konkretnego wyrobu i może wiązać się z koniecznością przyjrzenia się odlewom, częściom poddawanym procesowi kucia czy spoinom. By było to możliwe sięga się więc po badania nieniszczące NDT, które pozwalają na stwierdzenie pęknięć, nieciągłości spawalniczych czy wad odlewniczych. Przekonajmy się, jakimi technikami można się w tym celu posłużyć.

Charakterystyka badań nieniszczących

Badania nieniszczące określane również jako badania NDT (Non Destructive Testing), pozwalają na kontrolowanie jakości wykonania poszczególnych elementów i sprawdzania, czy na poszczególnych etapach produkcji nie doszło do powstania w nich nieciągłości mogących powodować osłabienie wytrzymałości. Są one także użyteczne przy ocenie użytkowanych konstrukcji lub urządzeń. W ramach badań NDT można stwierdzić obecność różnych defektów np. powstałych podczas rozmaitych procesów metalurgicznych m.in. przy odlewaniu lub walcowaniu, a ponadto w trakcie obróbki plastycznej np. przy kuciu albo w wyniku obróbki termicznej choćby hartowaniu lub odpuszczaniu. NDT jest nieocenione przy detekcji wad spawalniczych, w tym pęknięć, wtrąceń, przeklejeń i pustek.

Rodzaje badań nieniszczących

Badania nieniszczące można podzielić według różnych kryteriów np. miejsca występowania – defekty powierzchniowe, przypowierzchniowe oraz wewnętrzne, a także stosowanej technologii. Chodzi tu m.in. o badania penetracyjne, wizualne czy magnetyczno-proszkowe, a także ultradźwiękowe, z użyciem prądów wirowych bądź technik radiograficznych. W grę wchodzi też rozróżnienie z uwagi na wykorzystywane czynników, czyli wizualne, elektromagnetyczne lub chemiczne.